20世纪80年代，世界齿轮（Gear）技术有了很大的发展。产品(Product)发展的总趋势（trend)是小型化、高速化、低噪声、高可靠度。技术发展中最引人注目的是：硬齿面技术功率分支技术和模块化设计技术。
20世纪80年代，国外硬齿面齿轮技术日趋成熟。行星齿轮减速机又称为行星减速机，伺服减速机。在减速机家族中，行星减速机以其体积小，传动效率高，减速范围广，精度高等诸多优点，而被广泛应用于伺服电机、步进电机、直流电机等传动系统中。其作用就是在保证精密传动的前提下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。行星齿轮减速机相对其他减速机,行星减速机具有高刚性,高精度(单级可做到1分以内),高传动效率(单级在97%-98%),高的 扭矩/体积比,终身免维护等特点。采用优质合（属于福利彩票3D术语)金(alloy)钢(alloy steel)锻件渗碳(C)淬火(quenching)磨齿的硬齿面齿轮，精度不低于ISO1328-1975的6级，综合承载能力为中硬齿面调质齿轮的4倍，为软齿面齿轮的5~6倍。一个中等规格的硬齿面的重量仅为罗齿面齿轮减速器的三分之一左右。功率分支技术，主要指行星及大功率的功率又分支及多分支装置，如中心传动的水泥磨机主减速器，其核心技术(Core Technology)是重载。
模块化设计技术，对通用和标准减速器指在追求高性能和满足用户多样化大覆盖面需求的同时，尽可能最大化减少零部件毛坯的品种规格(specifications)，以便于组织生产(Produce)，使零部件生产形成批量，降低（reduce)成本，取得规模效益(benefit)。
这些技术的应用和日趋成熟，使齿轮产品(Product)的性能价格比大大提高，产品越来越完美。
20世纪70年代至90年代初，我国的高速齿轮技术经历了测绘仿制、技术引进到能独立设计制造三个阶段。现在我国自己的设计制造能力基本上可满足国内生产需要，设计制造的最高参数为：最大功率(High-power)（指物体在单位时间内所做的功的多少）44MW，最高线速度168m/s，最高转速6700r/min。
我国的低速重载齿技术，特别是硬齿面的齿轮技术也是经历了测绘仿制等阶段，从无到有逐步发展起来的。除了摸清制造技术外，在80年代末和90年代初推广硬齿面技术过程中，我们还进行了解决“断轴”、“选用”等一系列的工作。在80年代一直被认为是国内重载齿轮两大难题的水泥磨减速器和轧钢机械减速器，现在可以说已完全解决。
80年代至90年代初，我国相继制定了一批减速标准，按这些标准生产的许多产品的主要技术指标（target aim)均可达到或接近国同类产品的水平，其中部分减速器较完整地吸取了德国同类产品的特点，并结合国情做了许多改进与创新。些产品的开发对推进我国齿轮（Gear）技术的进步，促进国民经济(jīng jì)的发展具有积极的作用。
20世纪80年代，仅有少数国外公司进入了中国市场(shì chǎng)，虽然他们在技术上占有优势（解释:能压倒对方的有利形势)，但对于迅猛发展起来的中国硬齿面减速机行业来说，尚构不在太大的威胁。90年代中期以来，随着国门越来越敞开，国外公司开始大举抢占中国市场，多家国外公司在国内独资办厂。这些公司不仅是全球经营(jīng yíng)，而且是全球制造，他们凭借装备、技术、资金和生产规模的优势，同国内的齿轮（Gear）减速机厂展开了激烈竞争(competition)。他们不断推出的新的更新换代的硬齿面通用减速器，不但在承载能力等主要技术指标上又有提高，而且在模块化设计方面都做了新的努力。
相比之下，我国许多齿轮厂现在产品已是十多年不变，标准都已落后，而且已失去了价格上的优势。行星齿轮减速机又称为行星减速机，伺服减速机。在减速机家族中，行星减速机以其体积小，传动效率高，减速范围广，精度高等诸多优点，而被广泛应用于伺服电机、步进电机、直流电机等传动系统中。其作用就是在保证精密传动的前提下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。可以说，从1995年开始，我国在大功率（指物体在单位时间内所做的功的多少）硬齿面通用减速器的产品领域就没有能与国外相抗衡的产品系列，致使我们的公司(Company)在与国外公司的竞争中常常失利，市场(shì chǎng)被国外公司一个一个地占去；中国的许多通用减速器企业已面临严重的市场危机。中国工业通用齿轮减速器的产品面临着标准落后，产品创新缓慢的被动局面。