齿轮（Gear）传动的能力一般取决于强度（strength)最薄弱（解释:单薄而不坚强)的传动级，这样，既浪费了资源又降低（reduce)了减速机(Retarder)整体的承载能力。齿轮减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。随着减速机行业的不断发展，越来越多的企业运用到了减速机。行星齿轮减速机又称为行星减速机，伺服减速机。在减速机家族中，行星减速机以其体积小，传动效率高，减速范围广，精度高等诸多优点，而被广泛应用于伺服电机、步进电机、直流电机等传动系统中。其作用就是在保证精密传动的前提下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。齿轮减速电机利用各级齿轮传动来达到降速的目的.减速器就是由各级齿轮副组成的.比如用小齿轮带动大齿轮就能达到一定的减速的目的,再采用多级这样的结构,就可以大大降低转速了。由于计算机技术的发展，需要大量计算的迭(dié)代优化（optimalize）方法进人齿轮传动的设计领域。在齿轮传动"啮合（niè hé） "参数(parameter)的优化中，由于中心距与传动比的分配组合是无穷尽的，螺旋角与变位系数也为连续（Continuity)的可选择(xuanze)量，不能采用枚举方法进行参数的最好性选择。也说是说，要找到一组最优结果理论上是不可行的。只有用简化方法将齿轮的承载能力表达式转化为一个单目标(cause)函数。许多工程(Engineering)技术人员都采用过这种方法设计减速机。我国起重机行业所用的新型系列减速机就是用这种方法完成设计的。由于齿轮承载能力的影响(influence)因素(factor)太多。这种简化的数学模型难以全面考虑（consider)各种系数对承载能力的动态影响。因而对多级齿轮啮合系统(system)来说，级间的载荷分配仍然不够均匀（jūn yún)，也就是在限定的中心距及传动比条件下，系统还有潜力（指个人能力发展的可能性)可挖。计算表明考虑（consider)所有系数动态影响的啮合参数组合中，相对优化点比较多且互不连贯。用一般的优化方法寻找点状分布的最优点也难以成功。因为常用的各种优化方法的基础都是系统存在最好的最优点。进一步挖掘（excavate)材料(Material)潜力的方法因为齿轮啮合参数的优化有以上特性，因此需要用其它方法去充分利用材料潜力。复合形方法可以用来寻找相对最优点。复合形优化前进方向选择选点删点判别均以此目标为依据(yī jù)。这样迭代(更替)下去可找到一个相对最优点。此点可能（maybe)因不符合人们熟悉的某些概念(Idea)而被抛弃。转而重新寻找另一相对最优点。虽然简化的目标函数所找到的最优点不够理想。但毕竟此点是通过(tōng guò)一定的优化手段找到的，应该是一个比较好的重复（repeat)优化起点。