液态模锻工艺设计要点
1.工艺流程(liú chéng) 液态模锻工艺流程如下：原料(raw material)配制—熔炼(smelt)—浇注—合模与加压—卸模顶出锻件—灰坑冷却—热处理(chǔ lǐ)一检验—入库。其工艺特征是：
结晶过程，液态模锻的凝固（solidification)过程是在封闭模腔中加压完成的。先在周边凝固和结晶，同时在加压下材料(Material)中心部分凝固。这有助于组织细化、均匀、致密和铸造缺陷少。
对于非铁金属，当加压的压力大于50Mpa时，一般内部不出现缩孔和疏松。齿轮减速电机利用各级齿轮传动来达到降速的目的.减速器就是由各级齿轮副组成的.比如用小齿轮带动大齿轮就能达到一定的减速的目的,再采用多级这样的结构,就可以大大降低转速了。
相变过程(guò chéng)，随着压力增加将导致(cause)结晶温度和熔点温度略有上升。齿轮减速电机利用各级齿轮传动来达到降速的目的.减速器就是由各级齿轮副组成的.比如用小齿轮带动大齿轮就能达到一定的减速的目的,再采用多级这样的结构,就可以大大降低转速了。
力学性能，液态模锻件往往在强度（strength)指标（target aim)上高于一般的轧材，这是由于加压下完成凝固（solidification)和相变过程(guò chéng)，正价了强化相的比例。但其塑性指标相对较差，这是由于枝晶偏析、杂志与铸造残余组织的影响(influence)。
2、工艺设计突出点
比压、施压的大小是保证液态模锻件质量的关键（解释:比喻事物的重要组成部分)参数(parameter)，一般对非铁金属，比压应大于50MPa，而钢锻件的所加比压大于250MPa。
加压开始时间，应在金属处于熔融、半熔融状态时加压为宜。
加压速度，一般小锻件取0.2~0.4m/s，大锻件取0.1m/s。
保压时间，取决于凝固时间，希望在整个凝固时间中保压，以厚度考虑（consider)，钢可按0.55a/mm,Al件直径小于50mm的可取0.5a/mm，而厚度大于100mm时取1~1.5a/mm。行星齿轮减速机相对其他减速机,行星减速机具有高刚性,高精度(单级可做到1分以内),高传动效率(单级在97%-98%),高的 扭矩/体积比,终身免维护等特点。
模具温度（temperature)，模具需预热到200~400℃，模具使用中温度不应大于700℃，否则应加冷却装置冷却模具。
浇注温度，浇注温度降影响制件的内部质量、模具（称号：工业之母）寿命(lifetime)及内部气体的排除（Remove)，以偏低有利。
 润滑，模具（称号：工业之母）锻造过程中需润滑，为了便于脱模和减少模具磨损（零部件失效的一种基本类型）。润滑剂（作用：能减少或避免摩擦磨损）要求耐高温、高压、良好的粘附(to adhere)性、无毒、无腐化侵蚀 并便于清洗等性能。
  铝（Al)合金液态模锻可用:石墨(化学式C )加机油、猪油及石墨加猪油等多种润滑剂（作用：能减少或避免摩擦磨损）。对于铜合金可用：石墨加机油、植物油加肥皂水、石墨加机油加松香加松节油等为润滑剂。